Mit der Entwicklung der Lasertechnologie wird die Anwendung von Lasern immer häufiger. Laserlöten ist eine davon, da es die Vorteile des berührungslosen Schweißens, der Schnelligkeit und Effizienz, der hohen Präzision, der schönen Schweißnähte, des unbegrenzten Produktaussehens, der einfachen Steuerung und der starken Anpassungsfähigkeit bietet. Die Laserlöttechnologie hat nach und nach traditionelle Lötkolben ersetzt, insbesondere bei Produkten der Unterhaltungselektronik. Die Anforderungen an Prozesspräzision und -effizienz werden immer höher. Traditionelle Lötkolben können die Anforderungen der Hersteller nicht mehr erfüllen.
Warum entscheiden sich immer mehr Hersteller für das Laserlöten anstelle des Lötkolbens?
1. Der Unterschied der Lötkontaktmethode
Herkömmliche Lötmaschinen verwenden Kontaktlöten, was leicht zu Kratzern und Schäden am Produkt führen kann. Beim Laserschweißen wird berührungsloses Laserschweißen verwendet, wodurch keine mechanischen Schäden am Produkt entstehen.
2. Unterschiede in der Anpassungsfähigkeit an Werkstücke und Produkte
Das Laserlötdraht-Zuführgerät mit den Eigenschaften der Lasererwärmung nimmt wenig Platz ein. Die Laserpunktgröße kann automatisch eingestellt und an verschiedene Arten von Lötstellen angepasst werden, wodurch die Laserlötmaschine besser an das Werkstück angepasst werden kann.
3. Unterschiede in der Auswirkung auf die Eigenschaften von Schweißkomponenten
Die herkömmliche Lötmaschine erhitzt beim Schweißen der Lötstellen die gesamte Platine. Beim Laserlöten erhitzt der Laser nur den vom Lichtpunkt bestrahlten Teil. Die lokale Temperatur steigt schnell an und die Lötstelle kann bald die zum Schweißen erforderliche Temperatur erreichen. Diese lokale Heizmethode konzentriert die Energie, die Temperatur steigt schnell an und die Reduzierung ist effektiv. Geringe thermische Auswirkung auf Geräte rund um die Lötstellen.
4. Unterschied im Energieverbrauch der Materialien
Die Lötkolbenspitze muss häufig gereinigt und ausgetauscht werden, was die Schweißkosten erheblich erhöht. Beim Laserschweißen sind keine Geräte und Verbrauchsmaterialien erforderlich, was die Produktionskosten senkt.
Beim herkömmlichen Lötverfahren wird die gesamte Platine erhitzt, wodurch der Leistungsverlust zunimmt. Beim lokalen Erhitzen beim Laserschweißen hingegen entsteht weniger Wärme und es wird weniger Energie verbraucht, wodurch Strom gespart und Kosten gesenkt werden.
5. Unterschied in der Verarbeitungsgenauigkeit
Herkömmliche Lötkolben weisen eine begrenzte Schweißgenauigkeit auf; der Laserpunkt ist sehr klein und das von Riselaser entwickelte Drahtvorschub-Steuerungssystem hat die Schweißgenauigkeit erheblich verbessert.
6. Unterschied in der Sicherheitsleistung
Das berührungslose Laserlötverfahren reduziert den Einsatz von Kolophonium und die Rückstände von Verbrennungshilfsmitteln, was eine erhebliche Reduzierung von schädlichem Rauch, Schlacke und Abfall bedeutet; außerdem werden Schäden an der Anlage und Verletzungen des Bedieners reduziert.
7. Darüber hinaus kann die Laserpunktform der Laserlötmaschine individuell angepasst werden: Ring, Quadrat, langer Streifen, Doppelfokus usw. Diese Vorteile sind mit der herkömmlichen Lötkolben-Löttechnologie unerreicht.